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EMIRATES PUNTA SULLA STAMPA 3D PER AIRCRAFT PARTS

in Materiali/review/Tecnologia di

Emirates ha annunciato di aver utilizzato una tecnologia di stampa 3D all’avanguardia per produrre componenti per le sue cabine. La compagnia aerea ha raggiunto una significativa pietra miliare nell’innovazione utilizzando Selective Laser Sintering (SLS), una nuova e innovativa tecnica di stampa 3D per la produzione di video monitor shrouds. Una delle altre realizzazioni recenti è stata la stampa 3D, la certificazione e l’installazione di aircraft cabin air vent grills per prove a bordo. Emirates ha collaborato con 3D Systems, US based 3D printing equipment and material manufacturer and services provider, e con UUDS, European aviation Engineering and Certification Office and Services Provider basato in Francia, per stampare con successo il primo lotto di 3D printed video monitor shrouds usando la tecnologia 3D Systems Selective Laser Sintering (SLS). Questa tecnologia utilizza i laser per legare insieme la plastica in polvere nella forma richiesta definita da un modello 3D ed è diversa dalla tecnica Fusion Deposition Modeling (FDM) normalmente utilizzata per la stampa di parti 3D di velivoli. Il materiale utilizzato per stampare i Video Monitor Shrouds è una nuo0va termoplastica sviluppata da 3D Systems – Duraform® ProX® FR1200 – con eccellenti proprietà di resistenza all’infiammabilità e qualità della superficie, adatta per applicazioni commerciali nel settore aerospaziale.

Video: 3D Systems – Duraform® ProX® FR1200

Uno dei principali vantaggi dell’utilizzo della tecnica SLS è il peso ridotto dei componenti stampati, combinato con l’ottimizzazione delle parti prodotte. I video monitor shrouds stampati in 3D utilizzando la tecnica SLS pesano tra il 9% e il 13% in meno rispetto a componenti fabbricati tradizionalmente o tramite la tecnica FDM. Questo può portare significative riduzioni delle emissioni e dei costi del carburante una volta che l’utilizzo sarà consolidato sull’intera flotta di aeromobili Emirates.

Inoltre con la tecnica SLS è possibile stampare più di un componente alla volta rispetto ad altri metodi di stampa 3D. Questo porta a tempi di produzione per pezzo più rapidi e minori sprechi di materie prime utilizzate per la produzione.

I video monitor shrouds stampati in 3D di Emirates hanno subito una serie di test strutturali, di durabilità, di infiammabilità e chimici e sono anche in procinto di ricevere la EASA certification for airworthiness for aircraft interior cabin parts. Alla ricezione della certificazione EASA, i video monitor shrouds verranno installati su determinati aeromobili della flotta Emirates e verranno monitorati nei mesi successivi per la raccolta dei dati nell’ambito dei test di durata e usura a bordo.

Emirates ha inoltre collaborato con UUDS per lo sviluppo di griglie di ventilazione per aeromobili stampate in 3D che hanno ricevuto la certificazione EASA e sono già state installate sugli aerei per le prove a bordo a fine ottobre 2017.

“Negli ultimi due anni Emirates Engineering ha esplorato attivamente la stampa 3D per i componenti delle cabine degli aeromobili poiché è una tecnologia che può essere utilizzata per ottenere un aumento di efficienza e produttività”, ha dichiarato Ahmed Safa, Emirates Senior Vice President – Engineering Support Services. “Abbiamo lavorato con diversi fornitori per sviluppare prototipi di parti di cabina stampate in 3D, ma alla fine abbiamo deciso di lavorare con 3D Systems e UUDS. La tecnologia che utilizziamo ha il potenziale per fornire parti di cabina con peso ridotto senza compromettere l’integrità strutturale o l’appeal estetico”.

L’utilizzo della stampa 3D offrirà anche una serie di altri vantaggi per Emirates, compresa una gestione più efficiente dell’inventario per migliaia di componenti interni della cabina. Con la compagnia aerea in grado di stampare componenti su richiesta entro un periodo di tempo minore, non sarà più necessario tenere un ampio inventario di componenti di ricambio o avere lunghi tempi di attesa per i componenti di ricambio.

Emirates valuterà le performance e la durata delle 3D printed air vent grills e dei video monitor shrouds prima di lanciarli nella sua flotta. La compagnia aerea continuerà inoltre a perseguire altre opportunità per l’introduzione di componenti stampati in 3D.

(Ufficio Stampa Emirates)

Una scenografia stampata in 3d per il “Fra Diavolo” di Giorgio Barbieri Corsetti

in Italia/Materiali/Roma/Teatro di

Quando l’arte ispira l’industria generando lavoro e prodotti

Siamo sicuri – ha detto Carlo Fuortes – che questa che abbiamo sperimentato qui per la prima volta per costruire delle scene sarà la tecnica del futuro. Del resto la storia dello spettacolo teatrale è sempre stata una storia di invenzioni, di sperimentazione di tecniche e di materiali. Oggi la stampa 3D è già presente in tutti i lavori di progettazione ma anche di costruzione di elementi in vari ambiti produttivi. Qui per la prima volta, grazie all’impegno e al lavoro di WASP, è impiegata per costruire la scenografia di un’opera”.

La sfida che ci è stata proposta dal Teatro dell’Opera era molto rischiosa. – ha detto durante la conferenza Massimo Moretti fondatore di WASP – Non era mai accaduto che la stampa 3D venisse applicata a un materiale così grande. La plastica che usiamo normalmente ha un costo enorme, se viene rapportato ai 1500 Kg della scenografia da produrre. Ci siamo rivolti allora a una materiale ricavato dal mais, naturale e che può essere facilmente riciclato: il giorno in cui questa scenografia non servirà più la si potrà triturare e riusare per una nuova e diversa opera. Per questo lavoro abbiamo preso in affitto un capannone vicino alla nostra sede, adesso è nostro e siamo l’unico service di stampa 3D capace di produrre oggetti di grandissime dimensioni. Questo del Fra Diavolo è un caso in cui è l’arte a trascinare l’industria e apre a nuove creazioni e a nuove possibilità di lavoro”.

Note della wasp:

L’impresa è cominciata con la consegna, da parte dello scenografo, di un modello 3D raffigurante due edifici storici deformati, due grandi facciate con finestre e terrazzi, simili a un quadro di Dalì: la percezione deformata della realtà è un elemento centrale dell’opera, che necessariamente si rispecchia anche nella sua struttura scenografica. Il regista, sostenuto dal sovrintendente dell’Opera di Roma, Carlo Fuortes, che ripone grande fiducia nell’utilizzo della stampa 3D per lo studio e l’allestimento scenografico, ha dunque scelto la stampa 3D come mezzo per ottenere al meglio il risultato desiderato.

Il modello 3D si presentava come un blocco unitario, ed è stato necessario suddividerlo in 223 pezzi che potessero rientrare nelle dimensioni di stampa della DeltaWASP 3MT, ovvero un cilindro di 1 metro x 1 metro. Il materiale utilizzato è PLA colorato di pigmento bianco.
Per affrontare il lavoro, il team WASP ha costruito 5 stampanti, utilizzate a pieno ritmo durante questi tre mesi nel nuovo capannone dove è stato realizzato questo progetto dalle dimensioni fuori dal comune.

 

Fra Diavolo 8 – 21 ottobre 2017 Teatro dell’Opera di Roma
Musica di Daniel Auber Opéra-comiqueL’opera:

Fra Diavolo
Libretto di Eugène Scribe
DIRETTORE Rory Macdonald
REGIA Giorgio Barberio Corsetti
MAESTRO DEL CORO Roberto Gabbiani
SCENE Giorgio Barberio Corsetti e Massimo Troncanetti
COSTUMI Francesco Esposito VIDEO Igor Renzetti, Alessandra Solimene, Lorenzo Bruno
COREOGRAFIA Roberto Zappalà LUCI Marco Giusti
INTERPRETI PRINCIPALI FRA DIAVOLO John Osborn
LORD ROCBURG Roberto De Candia
LADY PAMELA Sonia Ganassi
LORENZO Giorgio Misseri
MATTEO Alessio Verna
ZERLINA Maria Aleida / Anna Maria Sarra
GIACOMO Jean Luc Ballestra
BEPPO Nicola Pamio Orchestra,
Coro e Corpo di Ballo del Teatro dell’Opera di Roma

Canelo project: Un villaggio di paglia e argilla

in Architettura/DesignZero/Materiali di

Il progetto Canelo è una piccola organizzazione non-profit, che Bill e Athena Steen hanno fondato nel 1989 iniziando a lavorare sul tema Connecting People, intorno al rapporto cultura e natura.

La piccola città di Canelo, nel sud-est Arizona, ospita il progetto Canelo e  molte delle nostre attività.
Abbiamo ricostruito una vecchia casa ranch di adobe (Mattone) e un complesso di edifici, luoghi in cui persone di diverse provenienze e culture potessero riunirsi per condividere in una esplorazione continua di vita, la costruzione, le arti, la musica e cibi regionali.

Sito: http://www.caneloproject.com/

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